En Perú, alrededor del 80% de los motores que utiliza la industria son de eficiencia baja o estándar.

Los motores estándar o de baja eficiencia energética generan un alto consumo eléctrico en el sector minero. Se calcula que en promedio una minera peruana pagaría más de US$ 1.5 millones mensuales por la energía desperdiciada por estos equipos, según ABB.

Las pérdidas económicas al elegir un motor pueden ascender hasta 100 veces el precio de adquisición del mismo, tanto por el desperdicio de energía a lo largo de su vida útil debido a su baja eficiencia, como también por la menor robustez, que puede causar paradas inesperadas en la producción

Según Abraham Villanueva, especialista en eficiencia energética del negocio Motion de ABB en Perú, si el equipo costó US$ 1,000, las pérdidas promedio por parada serían hasta de US$ 100,000 por día.

Villanueva indica que el motor eléctrico de baja eficiencia energética no solo genera altos consumos de energía, sino que puede sufrir desperfectos mecánicos y causar inconvenientes en la producción (vibraciones recurrentes, altos picos de voltaje y daños en aislamientos) al punto de suspender la producción por horas, incluso semanas.

Por otro lado, se pueden lograr ahorros incrementales con la digitalización de los motores, considerando que el 95% de ellos en la minería de nuestro país no cuenta con sensores de medición inteligentes, según comenta el especialista.

Actualmente, el monitoreo de muchos motores aún se realiza de manera presencial con personal de la empresa que debe recorrer hasta kilómetros para acercarse a los motores de una máquina de bombeo o una faja transportadora pudiéndose hacer de forma remota.